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自动化联盟 - 石油化工自动化

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    DCC装置的技术特点

    孙严军 2009-12-07 13:02

     

    1.1 工艺流程

    催化裂解工艺流程与常规催化裂化基本相似,包括反应-再生、分馏以及吸收稳定三个系统。原料油经蒸汽雾化后送入提升管加流化床(DCC-I型,最大量丙烯操作模式)或提升管(DCC-II,最大量丙烯+异构烯烃操作模式)反应器中,与热的再生催化剂接触进行催化裂解反应。反应产物经分馏后再进一步进行分离。沉积了焦炭的待生催化剂经蒸汽汽提后送入再生器中,与空气接触进行催化剂烧焦再生。热的再生催化剂以适宜的循环速率返回反应器循环使用并提供反应所需热量,进行反应-再生系统热平衡操作。

    催化裂解技术适合于加工重质原料油,由于催化剂的使用,其反应温度比传统蒸汽裂解低200250oC。同时它还可以灵活调整操作,实现最大量丙烯或最大量丙烯和异构烯烃生产。由于烯烃产品中杂质含量低,因此不需要加氢精制即可得到聚合级产品。

    1.2 操作参数

    除原料性质和催化剂外,催化裂解的主要操作参数有反应温度、停留时间、剂油比和稀释蒸汽量。DCC-I型和DCC-II型的反应温度分别为560oC左右和530oC左右。DCC采用较长的停留时间以保证裂解汽油进行二次裂解反应生成轻烯烃。由于DCC的高转化率以及大量气体的生成,其反应热是催化裂化的23倍,因此需要高的催化剂循环速率和大的剂油比以提供反应所需要的热量。低的油气分压有利于目的产物烯烃的生成,它增加了气体的烯烃度,也减少了焦炭的生成。DCC的稀释蒸汽用量高于催化裂化,但比蒸汽裂解低得多。

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